Hot Melt gluing systems-pneumatics

Pneumatyka w systemach klejenia na gorąco, (Hot Melt guns pneumatics).
Witam.
Temat pneumatycznego sterowania modułami klejowymi jest bardzo często niezauważany, lekceważony, niedoceniany. Ileż to ja widziałem przypadków niepoprawnej aplikacji, gdzie całą winę ponosiło sterowanie pneumatyczne. Trzeba na początek rozróżnić temat powietrza spiralnego i sterującego. Sterujące pobudza moduły klejowe do pracy. Może je tylko otwierać (moduły klejowe zamykane mechanicznie), bądź otwierać i zamykać (moduły air open-air close).
Elektrozawory.
Ogólnie mówiąc. odpowiadają za poprawną pracę modułów sterujących. Elektrozawór to cewka elektromagnetyczna i tłok, uszczelniany pierścieniami typu O-RING. Uszczelnienia nie są wieczne! Dlatego potrzebna jest okresowa wymiana elektrozaworów.
Teraz ważne. Moduły sterujące typu mechaniczno-pneumatycznego mają również tłok. Uszczelniany pierścieniami typu 0-ring lub Mupu lub skrzydełkowymi. Ich żywotność jest podobna do uszczelnień elektrozaworów. Wniosek jest prosty, mam nadzieję.
Na co zwracać uwagę w pneumatyce?
Po pierwsze, na wycieki powietrza. Nie ma prawa ich być. Taka sytuacja powoduje poważne zakłócenia w pracy samych modułów jak również może przysporzyć mnóstwo innych problemów. I mogą być najgroźniejsze:
1. chłodzenie aplikatorów (Zwracajcie na to uwagę). Nie jeden nie chciał w to uwierzyć. Ale należy zdać sobie sprawę, że silniki samochodowe są chłodzone powietrzem, nawet wyścigowe. Siła powietrza jest ogromna. Oczywiście odpowiednio wykorzystana. Niekontrolowana przysporzyć może mnóstwo problemów. Nie muszą być duże te wycieki powietrza. Nawet niewielkie mogą zmylić wytrawnego operatora, czy przyprawić o ból głowy elektryka, czy w końcu narazić na niepotrzebną stratę kasy właściciela O!
2. zaburzenia spiral klejowych. (tak zwane odbijanie powietrza od materiału, na który nakłada się klej). Nie będę się tu mocno rozwodził nad tematem. Wasz człowiek od procesu będzie wiedział o czym piszę.
3. Szybkozłączki. Pozbądźcie się ich. Przynoszą więcej szkód niż dobrego! Mają bardzo "wredne" wewnętrzne uszczelnienia, które bardzo łatwo niezauważalnie wypadają! Poza tym, mogą zostać niechcący wypięte podczas np. czyszczeń. Nikt tego nie zauważy. Nie ma nic gorszego podczas rozwiązywania problemów procesowych.
4. Odległość elektrozaworu od modułu sterującego. Tutaj proszę spojrzeć na dwa video:
a. ze strony internetowej serwisu "hot melt news": sterowanie modułami klejowymi.
b. ze strony Nordson Corporation: moduł klejowy Speed Coat.
Hot Melt News pisze, że prezentacja dotyczy modułów szybkobieżnych. Szczerze mówiąc, Panowie mocno przesadzają. Po pierwsze, odległość elektrozaworów od modułów jest bardzo duża (bardzo nieprofesjonalne podejście do tematu), co powoduje "opóźnienia w reakcje modułów", nikomu niepotrzebne. Nie zawsze duża szybkość pracy jest wymagana. Jednak trzeba sobie również uświadomić, że tego typu sytuacja wpływa niekorzystnie na pracę modułów sterujących trochę już "wypracowanych". Utrudnia to prawidłową ocenę stanu technicznego sprzętu! Elektrozawór przykręcony bezpośrednio do modułu to oszczędność czasu reakcji i mniej miejsc, w których mogą wystąpić wycieki powietrza. Po drugie prędkość linii produkcyjnej przedstawionej na video nie jest oszałamiająca. To żaden system szybkobieżny. Amerykanie lubią wyolbrzymiać!. Prezentowany materiał jest z lutego tego roku, więc nie jest taki stary. Trochę więc samokrytycyzmu Panowie. To nie jest nowinka techniczna!
Jak bronić się przed takimi defektami jak wycieki powietrza i uszkodzenia elektrozaworów?
Inspekcje sprzętu do klejenia na gorąco Hot Melt.
INNEJ METODY NIE MA!
Następny temat dotyczy kanałów powietrza sterującego w samych już aplikatorach oraz filtrów powietrza w systemach. Na ten temat jednak następnym razem.

Pozdrawiam
BetaFil

Klejowe aplikacje szczególnie niebezpieczne jakościowo.

Witam
Aplikacje niebezpieczne jakościowo! Dlaczego takimi są? Które szczególnie mogą narazić na straty? Postaram się tylko naświetlić temat. Mam zamiar stworzyć oddzielną stronę na Hot Melt Support, poświęconą im właśnie.
Ale do rzeczy.
1. Aplikatory universal Slice Die. Pisałem już o nich na łamach Hot Melt-Adhesive.
-jest zasilany z reguły jednym wężem.
-mały filtr kleju na wejściu aplikatora może ulec bardzo szybkiemu zabrudzeniu (możliwość zaniku aplikacji szczególnie od strony przeciwnej do zasilania przez wąż). Praktycznie nie do wykrycia przez urządzenia monitorujące.
-aplikator ma miejsce na dwa czujniki ciśnienia, jednak ze względów oszczędnościowych stosuje się najczęściej jeden, umieszczony za filtrem. Zabrudzenie filtra powoduję więc spadek ciśnienia w aplikatorze, jednak nie duży. Czujnik staje się praktycznie mało przydatny.
-unieruchomienie jednego z modułów (np. uszkodzony elektrozawór lub zapchana dysza) nie powoduje prawie żadnych wzrostów ciśnień. Każda pompa ma kanał zwrotny, może więc pompować klej w obiegu zamkniętym wewnątrz aplikatora.
-aplikator zasilany jest wężem bezpośrednio ze zbiornika klejowego. Ten fakt mówi jasno, że bardzo duży wpływ na prawidłowe dostarczanie kleju ma czystość filtra zbiornika. Należy o tym pamiętać.
Aplikator jest niesamowicie niebezpieczny pod względem jakościowym. Jedyna rada to zatrudnić dobrego człowieka od procesu technologicznego i kontroli jakości. A sprzęt jest kosmicznie drogi.
2. Aplikatory Slot Die. Tym razem ITW Dynatec, choć Nordson ma identyczne rozwiązania na modułach EP10 lub EP10 FL.
-zasilane są jednym wężem.
-z filtrem klejowym nie ma problemu. Jest on sporych rozmiarów.
-mają jeden czujnik ciśnienia na całą komorę klejową aplikatora. Czujnik również umieszczony za filtrem. Dla wyjaśnienia, moduły zamontowane są w jednej, wspólnej komorze. Dlatego też zatrzymanie jednego z nich z powodu uszkodzenia np. elektrozaworu, spowoduje nieznaczny wzrost ciśnienia w komorze kleju aplikatora (tutaj nie ma obiegu zamkniętego i modułów trójdrożnych). Jeszcze jeden ważny temat. Nie można ustawić programowo zbyt wąskich "ram" na wyłączenia systemu, opartych na wskazaniach ciśnienia. Trzeba mieć na uwadze chociażby różnice ciśnień powstał ze względu na zabrudzone filtry. Toteż zatrzymanie jednego modułu często jest niezauważalne dla elektronicznych urządzeń monitorujących. Ale zanik kleju na szerokości ok 10 milimetrów może wystąpić! Jedyne wyjście: Systematyczna wymiana filtrów w układzie i dokładna kontrola jakości. O sprawności modułów sterujących już nie wspomnę. To bardziej skomplikowany temat.
3. Aplikacje kurtynowe. To takie które mają za zadanie pokrycie dużej powierzchni klejem. Takie np. jak "unieversal applicators of Nordson", czy seria UFD Dynatec oparta na kilku modułach. Również nie są całkowicie chronione przez układy automatyki. Nordson próbował techniki optycznego wykrywania ruchu iglicy na modułach. Każdy z nich ma otwór kontrolny, przez który widać iglicę modułu. Jednak koszty zniweczyły projekt. Ograniczeniem jest automatyka przemysłowa, stąd poniekąd ograniczenia w sterowaniu i monitorowaniu.

To tylko taki sygnał ode mnie. Nie ufajcie w pełni elektronicznym systemom monitorującym. W starszych rozwiązaniach technicznych szczególnie! Zapraszam wkrótce na Hot Melt Support. Napiszę tam znacznie więcej!
Wymieniajcie filtry! Jak w swoim prywatnym, drogim samochodzie. Ułatwi Wam to życie i co ważniejsze, oszczędzicie mnóstwo kasy!
I naprawa sprzętu do klejenia. Proponuję odwiedzić stronę firmy P.H.U.BetaFil-Hot Melt.

Pozdrawiam
BetaFil

Filtry klejowe w systemach hot melt - okresowe wymiany

Witam

Postanowiłem napisać kilka słów na ten temat. Wydawać by się mogło, że nie ma o czym. Jednak problem istnieje. Przekonałem się o tym po kilku rozmowach z klientami. Jak zauważyłem, szczególnie gdy mamy do czynienia z mniejszymi, prostszymi układami klejowymi. Dla przykładu systemy serii 2300, 3300 czy MX. Oczywiście mam na myśli systemy firmy Nordson, ale temat jest podobny dla ITW Dynatec czy Melton. To niemal identyczny sprzęt. Są to urządzenia starego typu, dzisiaj już nie produkowane. Pracują jednak z powodzeniem w wielu przedsiębiorstwach, szczególnie mniejszych lub wykorzystujących technologię przemysłowego klejenia na gorąco jako wspomagającą podstawowy profil produkcji. Jednym słowem, nie są one urządzeniami strategicznymi.
Całkiem nie dawno zostałem poproszony o przedstawienie oferty na zamontowanie miernika przepływu kleju w podobnym układzie. Występował w nim problem z zanikiem kleju. Od razu zadałem pytanie, czy filtry wymieniane są systematycznie. Odpowiedź ze strony klienta: Przecież tam nie ma filtrów. Otóż są!!! W każdym jednym urządzeniu są. To już nie pierwszy raz spotkałem się z taką sytuacją. Podstawa w klejach to czystość układów i systematyczna wymiana filtrów. Zapraszam na strony Hot Melt Support. Jest tam dużo informacji na ten temat. Nie zawsze systemy są monitorowane przez czujniki ciśnienia czy przepływu. Nawet w najnowszych swoich urządzeniach klejowych serii Blue Nordson postanowił redukować koszty i ograniczyć systemy elektroniczne do minimum. Ograniczył ilość czujników ciśnień i sterowania elektronicznego. Są one niezwykle kosztowne, choć uważam że bezpodstawnie. Wiąże się to z koniecznością prowadzenia systematycznych, okresowych prac serwisowych. Przede wszystkim wymian filtrów.
Teraz bardzo ważna rzecz. Może się to wydać niewiarygodne, ale uwierzcie mi, tak się często zdarza. Ciśnienie robocze kleju przy mocno zabrudzonych filtrach może spowodować nawet ich rozerwanie. Co się wtedy dzieje? Nie jesteśmy w stanie kontrolować procesu technologicznego. Nie ma możliwości stabilnej produkcji bez ryzyka wypadku jakościowego. Mamy do czynienia z częstymi zabrudzeniami modułów sterujących i ich dysz natryskowych. Jednym słowem, proces produkcyjny jest nieprzewidywalny.
Jeśli nie wiecie jak się do tego zabrać, zwróćcie się o pomoc do odpowiednich osób. Osób zajmujących się procesem technologicznym w przemysłowych systemach klejenia na gorąco. W brew pozorom, szybko tak inwestycja wam się zwróci i bardzo szybko będziecie spać spokojnie. Doraźne stosowanie dodatkowych czujników czy przepływomierzy nic nie da. To tylko niepotrzebnie wydane pieniądze.
Są aplikacje typowo niebezpieczne jakościowo i jest ich sporo. U Nordsona, u ITW Dynatec, u Meltona, u wszystkich. Wiąże się to z konstrukcją aplikatora (np. aplikatory Unieversal Slice-Die) lub zbiornika przede wszystkim. Jest to efekt umiejscowienia czujników ciśnień i ich rola w układzie. Jedne są wykorzystywane do sterowania np. obrotami pomp klejowych (tak jest na przykład w urządzeniach serii Blue Nordson), inne są tylko urządzeniami monitorującymi. Jedne umiejscowione są przed filtrami klejowymi, inne za nimi. To bardzo ważne z punktu widzenia procesu technologicznego. Będzie to chyba cykl moich następnych artykułów, ponieważ problem jest bardzo skomplikowany. Zapraszam jeszcze do artykułu, który napisałem jakiś czas temu. Obsługa urządzeń firmy Nordson. Jest w nim przedstawiona konkretna propozycja dla Ciebie. Zresztą nie tylko w tym jednym.
Podsumowując, wymieniajcie filtry koniecznie i systematycznie!

Pozdrawiam BetaFil